旺達：精益生產逆勢飛揚

訪問量：1698次發布時間：2016/7/18 21:50:01

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  ■ 本報記者 程德勝 文/攝                  　　 　　在經濟危機面前，有人嘆不完的苦經，有人卻做不完的生意。 　　這些天，旺達集團摩配生產線上的員工們埋頭作業，生產依然紅紅火火�！叭ツ晡覀兓�本上是滿負荷生產，月產4萬套摩托車箱體，手頭排著的還有7萬多套訂單�！惫�司技品部副部長吳麗林說，這些產品主要是為大長江集團配套的，而“大長江”之所以看中旺達，得益于實施精益生產。 　　→ 　　“U”形設計加工中心 　　加工中心“U”形設計 　　走進摩配車間，左箱、右箱、左蓋、右蓋、齒輪室等不同發動機箱體的加工中心都呈現“U”形形狀。在清洗機前，吳麗林說：“以前產品集合化生產，一道工序全部加工完后，才能進入下一道工序作業，而現在產品流轉單件生產，單件做完后馬上流轉下一道工序，而且工序間非常緊湊，‘U’形式的傳遞�！� 　　正在作業的員工劉增林介紹，以前車間里很亂，采用“U”形設計后，生產工藝流程更加合理，一人可以操作2-3臺設備，而且車間變得簡潔空曠。吳麗林興奮地說，以GY6右蓋生產線加工中心為例，精益生產后日產量從513套提高到573套，生產效益提高了10%。 　　“在車間還配有鈴聲呼叫器，一旦設備有故障，各技術人員15秒內到場，一分鐘解決�！眳躯惲终f，這也是現場管理的一種自我挑戰。 　　→ 　　管理看板 　　車間看板管理提質降本 　　進入壓鑄車間，管理看板非常醒目，一些員工正在細讀。管理看板上記錄了生產系統架構及流程、成本控制系統架構圖、生產計劃進度表，另外還有質量成本、過程不良、客戶評價得分等與產品質量息息相關的內容也及時發布。 　　“管理看板就好像是員工的作業指導書，能有效提高產品質量，降低生產成本�！避囬g內還有一個不良產品展示柜，在旁的生產部調度員劉新春說：“484F油底殼質量改進后，廢品率降低了5.37%，UZ125右蓋質量改進后，廢品率內控標準降低到了3.18%�！� 　　壓鑄成型——去邊料履帶傳送——沖澆口——去毛刺——人工去毛刺，這是壓鑄生產線調整后的流程。改造后無須人工搬運毛坯，減少了人員流動和搬運的浪費，同時避免了因搬運造成的磕碰劃傷等質量問題，傳送帶及取件機的運用大大降低了勞動強度，提高工作效率。 　　→ 　　不良產品展示臺 　　準時化生產達到零庫存 　　從去年8月份開始，“旺達”引進日本豐田的管理模式，全面實施精益生產，其目標就是“低成本、無廢品、零庫存和產品多樣化�！� 　　在精益生產過程中，都是“拉動式”的生產。也就是說，每一道工序的生產都是由其下一道工序的需要拉動的，生產什么，生產多少，什么時侯生產都是以正好滿足下道工序的需要為前提。而拉動式生產的核心就是準時化，即要求需要的時侯，生產需要的產品和需要的數量，杜絕“超生”。 　　“在諸多要素組合實現準時化生產，可以消除無效勞動和浪費，達到用最少的投入實現最大的產出目的�！眲⑿麓赫f，實現零庫存后，企業可以減少資金占用，在當前原材料價格波動幅度大的情況下非常管用。 　　集團公司總裁劉曉天說，把“濕抹布”擰干，不留任何水分，這也是“旺達”練內功的妙招。 　　相關鏈接（一） 　　精益生產是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本豐田準時化生產方式的贊譽稱呼。 　　相關鏈接（二） 　　精益生產的主要特征是：（1）品質—尋找、糾正和解決問題； (2)柔性—小批量、一個流；(3)投放市場時間—把開發時間減至最��；(4)產品多元化—縮短產品周期、減小規模效益影響；(5)效率—提高生產率、減少浪費；(6)適應性—標準尺寸總成、協調合作；(7)學習—不斷改善。 　　相關鏈接（三） 　　精益生產主要包括10項內容：1、準時化生產；2、看板管理；3、平準化生產；4、快換工裝；5、標準作業；6、同步節拍生產；7、改善活動；8、設備零故障管理；9、目標成本；10、三不流質量控制。       本文選自《永康日報》09年2月11日